صفحه اصلی » مقالات » موزاییک و عوامل تاثیر گذار بر کیفیت آن(بخش چهارم)

موزاییک و عوامل تاثیر گذار بر کیفیت آن(بخش چهارم)

تعداد بازدید: 831 بازدید
نویسنده: PGR
زمان انتشار: ۹۸/۰۹/۱۴

سنگ مصنوعی چیست؟

سنگ مصنوعی (Artificial stone) از ترکیب مجدد سنگ‌های طبیعی با مواد افزودنی دیگر همچون سیمان و رزین‌های پلیمری به دست می‌آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریعتر می‌شود.

مواد بکار رفته در این سنگ‌ها تماماً کیفیتی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ‌دانه‌های اکسید آهن، رنگ مورد نظر را به این سنگ‌ها می‌دهند. ترکیبی که از این راه بدست می‌آید در قالب هائی

ریخته می‌شود که دارای نقش و نگارهای سنگ طبیعی می‌باشند و به این سنگ‌ها، سیمائی کاملاً طبیعی می‌دهد. از نظر قیمت، سنگ‌های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ‌های طبیعی دارند

تکنولو‍ژی تولید سنگ مصنوعی از سال ۱۹۶۰ در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانه تولید سنگ مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده پدید آمدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت

که طراحان و آرشیتکت‌ها به منظور هر چه زیباتر کردن و چشم‌نوازتر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان‌ها و کف‌پوش‌ها و محوطه‌سازی‌های بیرونی نیاز به سنگهایی با فاکتورهای مورد

نظر خویش را احساس می‌نمودند بعلاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه‌های مختلف این نیاز را بیان می‌کرد که سنگ‌هایی با طرح‌های مختلف و فاکتورهای فیزیکی ومکانیکی کیفیت بالا و قیمت

مناسب باید در دسترس باشد. بدین ترتیب با رشد جمیعت جهان و متفاوت شدن سلیقه‌ها سنگ‌های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه‌ای نبودند. لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید

با زیبایی خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد. گر چه مواد اولیه تولید سنگهای مصنوعی از اجزاء سنگهای طبیعی تهیه می‌شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با

افزودن رنگدانه‌ها و به کار بردن جنس‌های مختلف در سنگهای مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزاء مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه‌های فسیلی، قطعات سنگهای قیمتی در ساختار سنگ

مصنوعی سبب هر چه زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح‌ها ومدل‌های سنگ مصنوعی می‌باشد. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ‌های مصنوعی می‌توان ایجاد نمود

 

چرا سنگ مصنوعی؟

سنگ‌های مصنوعی از تنوع بیشتری نسبت به سنگ‌های طبیعی برخوردار هستند. سنگ های مصنوعی دارای طرح و رنگ های متنوع و زیادی هستند. رنگدانه‌های مختلفی می‌تواند برای رنگ کردن

سنگ مصنوعی به‌کار برده شود و هر رنگ ترکیب خاصی را به سنگ می‌دهد، ثبات رنگ در تمام قطعات سنگ و اسلب‌ها و تیل‌ها از دیگر خصوصیات سنگ‌های مصنوعی است. بنابراین بازی رنگ که در

سنگ‌های طبیعی به چشم می‌خورد در مورد سنگ‌های مصنوعی وجود ندارد. از لحاظ مقاومتی سنگ های مصنوعی به مراتب مستحکم تر از سنگ های طبیعی هستند و در برابر سرما ، ضربه، خدشه

و فشار محافظت میشوند.

وزن سنگ‌های مصنوعی نسبت به سنگ‌های طبیعی کمتر است به همین دلیل در صنعت ساختمان از مطلوبیت بیشتری برخوردار هستند. چون بار اضافی وارد  شده به سازه را به همراه ندارند و نیز

قابلیت نصب ساده‌تری دارند ، پس کاربرد آنها در صنعت ساختمان آسان و بهره گیری از این مواد سودمند تر است .  جالب است بدانید قابلیت تولید نامحدود سنگ مصنوعی از یک نوع خاص  در برابر

مشکلات محدودیت منابع طبیعی سنگ مورد توجه است

 

رنگ ها:

رنگ سنگهای مصنوعی در گذر زمان از بین نمی رود چرا که رنگ این سنگها بخشی از ساختار سنگ شده ودر زمانی که سنگ در حال قالب گیری بوده است ثابت شده است.

تجربیات کاری نشان داده است که تغییر قابل مشاهده ای در رنگ این سنگها حتی پس از گذر زمانهای طولانی و تحت شرایط آب و هوایی مختلف مثل تغییرات فصلی و بدی آب وهوا ایجاد نشده است.به منظور ایجاد تکرار در شکلهای سنگ مصنوعی ، هر مدل به تنهایی با استفاده از صدها مدل متفاوت ساخته شده است.

چون سنگ مصنوعی یک محصول سیمانی است، دارای عمر مفیدی می باشد که دیگر محصولات ساخته شده از سیمان هم دارند و برای کارهای خارجی ساختمان مناسب می باشند.

سنگهای مصنوعی به علت داشتن قابلیت تحمل گرمایی می توانند در ساخت فضای خارجی شومینه نیز مورد استفاده قرار گیرد ،از آنجایی که مواد سازنده این سنگها دارای درصدی  رس است . آنها را در مواجه با گرما مناسب ساخته شده است. به طور طبیعی این سنگها بایدبا ملاتها یا چسبها به کار گرفته شوند.

 

سنگ از نظر دید ظاهری به دو درجه تقسیم می شوند:

 

  • سنگ درجه یک : سنگ درجه یک باید از فاصله یک متری از نظر دید ظاهری در سطح رویی فاقد هر گونه عیب و یا نقص بوده ونیز در اضلاع سطح رویی فاقد لب پریدگی باشد.

 

  • سنگ درجه دو: سنگ درجه دو باید از فاصله یک متری از نظر دید ظاهری در سطح رویی بیش از ۲لکه به قطر تقریبی ۲ میلیمتر و یا یک ویا دو لب پریدگی به ابعاد تقریبی ۳میلیمتر نداشته باشد.

 

سنگ از نظر خواص ظاهری باید واجد شرایط زیر باشد:

 

  • مسطح بودن سطح رویی (سطح رویی نباید کاو یا کوژ ویا پیچیده باشد)

 

  • مقاومت در برابر سائیدگی (میزان مقاومت سنگ در برابر سائیدگی نباید کمتر از ۲۵ باشد)

 

  • آب گیری (میزان آب گیری سنگ باید بین صفر تا دو درصد سنگ باشد)

 

  • مقاومت در برابر سرما (سنگ باید در برابر سرما به اندازه کافی پایدار ی کند ودر بدنه آن شکستگی و ترک خوردگی پدید نیاید)

 

  • مقاومت در برابر ضربه حرارتی (سنگ باید در برابر ضربه حرارتی به اندازه کافی پایدار باشد وبر اثر آن نباید در سنگ اثری از ترک خوردگی و خرد شدگی دیده شود)

 

  • مقاومت در برابر مواد شیمیایی (سنگ باید در برابر مواد شیمیایی به اندازه کافی پایدار باشد و از نظر ترکیب و رنگ هیچ گونه تغییری در آن پدید نیاید)

 

ویژگیها ومشخصات فنی:

 

  • ابعاد: بر حسب سفارش تعیین می شود ولی رواداری ابعاد برای طول و عرض موزاییک (-۱ تا ۱) وجهت ضخامت تا ۲۰ میلیمتر مقدار (-۲ تا ۲) وبیش از ۲۰ میلیمتر (-۳ تا ۳) میلیمتر است.

 

  • مقاومت خمشی: مقاومت خمشی موزاییک نباید از ۴۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع ومیانگین آن از ۴۵ کیلوگرم بر سانتی متر مربع کمتر باشد.

 

  • سایش : در آزمایش نمونه میانگین طول سایش از ۲۵ میلیمتر نباید بیشتر باشد .

 

  • جذب آب: میانگین جذب آب موزاییک از ۶درصد وزنی آن نباید بیشتر باشد.

 

  • مقاومت در مقابل یخ زدگی: موزاییک در جریان آزمایش نباید هیچ گونه ترک خوردگی و پوسته شدن و یا ریزش دانه ها داشته باشد. که میزان پوسته شدن بعد از ۲۸ چرخه یخ زدگی نباید از ۱.۵کیلوگرم برمتر مربع طبق استاندارد۲-۷۵۵ بیشتر باشد

 

طبقه بندی موزاییک:

موزاییکها بر اساس نمای ظاهری رویه به انواع زیر تقسیم می گردد:

موزاییک سیمانی ساده ، موزاییک سنگ دار، موزاییک شیاردار، موزاییک شسته و موزاییک پلاکی.

 

روشهای ساخت موزاییک:

موزاییک عمدتا” به دو روش فشاری (پرسی) و روش لرزشی (ویبره) ساخته می شود.

 

الف- روش پرسی

در این روش عمل تراکم توسط دستگاه پرس صورت می گیرد و پس از قالبگیری موزاییکها تا ۲۴ ساعت در محیط مرطوب می ماند و پس از قالبگیری و خارج نمودن آنها در آب قرار داده تا مقاومت خود را

بدست آورند جهت سرعت در رسیدن مقاومت لازم از حمام بخار آب نیز می تواند استفاده شود. در مرحله بعدی موزاییک پس از سخت شدن ساب زده می شود و پس از بسته بندی آماده نصب خواهد بود .

ب- ساخت به روش ویبره:

در این روش پس از قالبگیری بروش لرزشی موزاییکها تا ۲۴ ساعت در محیط مرطوب می مانند و سپس از قالب خارج شده ومعمولا با روشهای دستی وسنتی آبدهی می شوند .در این نوع تولید معمولا

به علت عدم خروج کامل حباب های هوا از داخل ملات حین تولیدخلل وفرج زیادی در داخل وسطح محصول وجود داردوبدلیل این موضوع دوام در مقابل سایش وعوامل محیطی ( سرما وبرف وبوران) به

شدت کاهش یافت و پس از اندک زمانی بعداز نصب آثار تخریب در سطح موزاییک پیدا می شود ودر موارد زیادی دانه های سنگدانه ار موزاییک جدا می شود.

محصولات دیگری از روش ویبره تولید می شوند که به سمنت پلاست معروفند. این محصولات بدلیل وجود رزین بدون مرحله آبدهی محکم می شوند و در نتیجه مقاومت لازم در مقابل سایش و عوامل

محیطی دیگر را ندارند . که بعد از مدت زمان کوتاهی پس از نصب، مجبور به کندن آنها در آن محل می شوند.

 

چرا پارس گرانیت؟

محصولات این شرکت با فشار ۹۰۰ تن به روش پرسی تولید می شود . که در این روش به دلیل فشار بالا ،محصولات تولید شده از تراکم بسیار بالایی برخوردارند که این تراکم زیاد سبب عدم خروج

سنگدانه ها بعد از سایش آنها می شود و همچنین به سبب خروج حباب های هوای ایجاد شده در حین پرس ،از ملات سنگها ،باعث استحکام و مقاومت بالای آنها شده و جذب آب سنگها را کاهش می

دهد . این ویژگی هایی است که ساخت سنگها به روش پرس را از روش ویبره متمایز می کند. تا حدی که خواص محصول به خواص استحکامی سنگهای طبیعی نزدیک میشود و به همین دلیل است که

به آنها ” سنگ مصنوعی ” گفته می شود

 مقایسه ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی انواع موزاییک موجود در بازار بر حسب فرایند تولید:

 

 

ردیف نوع آزمایش پرس ویبره بدون رزین ویبره با رزین(سمنت پلاست)
۱ مقاومت خمشی زیاد کم کم
۲ مقاومت سایشی زیاد کم کم
۳ جذب آب کم زیاد کم
۴ تاب سنگها ندارد دارد معمولا زیاد
۵ ضخامت کم زیاد زیاد
۶ وزن هر متر مربع کم زیاد زیاد
۷ چگالی (چقرمگی) زیاد کم کم
۸ رنگ سنگها ثابت تغییر می کند تغییر می کند
۹ حباب هوا(وجود تخلخل) کم زیاد زیاد

 

 

ویژگی محصولات این شرکت:

 

محصولات تولیدی موزاییک تک لایه و دو لایه بوده و با استفاده از پرس ۹۰۰تن تولید می گردد   ابعاد موزاییک تولیدی ۳۳*۴۰،۳۳*۴۰،۶۰*۶۰،۶۰*۴۰ ،۱۴۰*۴۰می باشد.

نوع محصولات به علت سبک بودن و ضخامت کم و براقیت می تواند جایگزین سنگ وسرامیک شود.

این واحد بزرگترین تولید کننده موزاییک تک لایه و دولایه در سطح منطقه و کشور می باشد استفاده از سنگدانه های تزئینی به محصول کیفیت خاصی می بخشد ودر امور ساختمانی کاربرد زیادی خواهد

داشت بویژه آنکه در اثر دوازده مرحله ساب کیفیت محصول از نظر زبری ، براقیت و سایر پارامترها بالا برده و قابل رقابت می نماید.

  • با توجه به خطوط تولید موزاییک تک لایه و دو لایه در سطح کشور و استان و مشابهت آن با این نوع تولید در زمینه دانش فنی خط تولید اطلاعات کافی وجود داشته وتمامی امکانات مورد نیاز جهت استفاده بهینه از کلیه ماشین آلات طرح و بهره برداری کامل از خطوط تولید در داخل استان فراهم می باشد.

 

  • آموزش پرسنل فنی حین نصب و راه اندازی ماشین آلات در محل کارخانه انجام خواهد گرفت.

 

  • جهت نظارت بر نصب وراه اندازی خط تولید در موقع لزوم کارشناسان خارجی در محل شرکت اطلاعات لازم را به پرسنل و اپراتورهای ماشین آلات ارائه خواهند نمود.

 

  • ماشین آلات انتخابی خط موزاییک مجهز به سیستم کنترل و برنامه ریزی با استفاده از PLC بوده و انجام فعالیتها اتومات بوده و دارای سرعت مناسب می باشد.

 

  • خط تولید انتخاب شده با استفاده از پرس ۹۰۰ تن و پنج ایستگاه کاری و سیستم ویبراتور مناسب و همچنین ۱۲ مرحله عمل ساب که در هر مرحله کیفیت محصول بنا بر ویژگی خاص ارتقا؛ می یابد می تواند به عنوان یک واحد نمونه در سطح کشور مطرح شود و محصول تولیدی در تمام کشور در امور ساختمان سازی و بویژه مسکن مورد استقبال قرار گیرد.

 

  • تنوع محصول، قیمت تمام شده پایین و سبک بودن محصول و مقاومت بالا از ویژگیهای اساسی در موفقیت این طرح بوده و رضایت مشتریان را در پی خواهد داشت.

پر بازدید ترین مقالات

موزاییک و عوامل تاثیر گذار بر کیفیت آن(بخش چهارم)


زمان انتشار: ۹۸/۰۹/۱۴

موزاییک و عوامل تاثیرگذار بر کیفیت آن(بخش اول)


زمان انتشار: ۹۸/۰۸/۲۰

موزاییک و عوامل تاثیرگذار بر کیفیت آن(بخش دوم)


زمان انتشار: ۹۸/۰۸/۲۸

موزاییک و عوامل تاثیر گذار بر کیفیت آن(بخش سوم)


زمان انتشار: ۹۸/۰۹/۰۷